含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱的黑烟可以通过测量烟道气中的氧气含量进行监控。烟气分析仪测量过量的氧气和未燃烧的可燃物以加热焦炉，以实现最大的热效率，同时监控含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱。冒烟现象；当操作准确时，可靠的烟气分析仪可节省燃油，以提高产品产量并减少空气污染。烟气分析仪的核心组件是氧化锆。 　　1.氧化锆的工作原理和特点 　　在700°C时，氧化锆陶瓷的固体电解质成为氧离子的良好导体。当内侧和外侧与不同的氧气分压气体接触时，会在两侧产生集中电势，并且在内侧和外侧涂有氧化锆氧气传感器。多孔铂形成两个电极，样品气体横穿测试管状传感器的外部，而周围的气氛则在传感器内部自由循环。该气氛用作氧气测量的参考（参考）气体。当氧气传感器及时运行时，大气参比气体在内电极上被电化学还原，产生的氧离子通过多孔氧化锆陶瓷转移到外电极，以平衡样品侧和外部的低氧浓度电极发射电子以重构氧分子。并被样气带走。烟道气样品中的氧气浓度越低，穿过陶瓷的离子传输速率越快，并且由于电极处电子交换而产生的传感器电压也越高。 　　2.恒温加热氧化锆的优点 　　为了克服普通氧化锆的缺点，氧化锆制造商已经开始使用安装在氧化锆管上的加热器来生产恒温加热氧化锆，并将氧气探头的恒温设定在700°C。氧化锆具有以下优点： 　　（1）700°C是氧化锆探针的最佳工作点。在此温度下，氧化锆不仅具有良好的导电性，而且在暴露于不同的氧气分压气体中时还可以产生稳定的浓度势。氧化锆也可以达到较长的使用寿命。 　　（2）提高了测量稳定性。氧浓度势的计算值需要通过温度进行补偿，并且700°C的恒定温度消除了温度波动，这无疑提高了测量的稳定性。 　　（3）安装位置灵活。 　　3.氧化锆的安装注意事项 　　（1）氧化锆管元件是陶瓷金属氧化物。在安装过程中，请勿与含有干熄焦大砌块的焦炉炉中的管相撞。 　　（2）氧化锆探头应安装在烟道的中心。 　　（3）氧化锆探针和安装座的法兰接头应用橡胶石棉垫圈密封，以防止空气渗入并影响测量。 　　（4）氧化锆管的热电偶信号线必须通过相应的补偿线连接到次级检测仪器。

　　当将煤饼装载到夯实推进器中的推进器的平坦碳化室中的碳化室（捣固煤料）和煤炭材料（散装煤材料）中时，产生了焦炉侧污染，并且机器侧煤焦化过程中焦炉门的密封性也产生了烟雾。 　　当煤饼在炉门一侧的碳化室中打开时，污染物的扩散可通过蒸汽注入或氨水注入方法来控制，烟气被吸入集气管，或集尘器被污染。放在焦炉的顶部。移动式专用吸烟装置连接到要安装的煤化学室，以控制机器侧的污染。 　　焦化厂通常使用的蒸汽注入是减少污染物在装煤室中扩散的基本方法从而减少焦炉热修。该方法的原理是使用特殊的喷嘴将蒸汽喷入收集管的桥架中，以在碳化室中形成负压并将生成的气体引入收集管。效果不小于0. 8MPa。8MPa。此时，负压可以达到100至200 Pa。 　　如果注射设备操作不当或维修不善，集气管中的温度和冷凝后气体的温度也会升高。在严重的情况下，必须增加进入气体收集管的氨的量，或者必须增强主冷却器的运行以降低气体温度。这些缺点以及由于碳化室的容积增加和使用单个歧管系统而需要增加碳化室的负压的结果是喷射高压氨水而不是喷射蒸汽。从安装在立管上的特殊喷嘴喷出高压氨水。目前，高压氨水喷射法越来越普遍，在立管底部形成的负压可以达到400Pa。这种方法效果很好。通常认为，可以消除在顶部装载的焦炉装载期间产生的大约80％的烟雾。 　　为了防止煤焦油被煤尘过度污染，通常在专用的集气管中进行喷射烟消除，该集气管仅用于在每个碳化室中，特别是在碳化室散装装料系统中收集烟灰。建议由颗粒污染。 　　提供了一种使用除烟除尘车辆的设备，该除烟车辆装备有独立的传动装置并配备了从炉顶排出的烟气净化装置，以控制污染。可以说Schalke-CEAG系统和Saarberg-Holter系统是该行业更好应用的例子。在Schalke-CEAG系统中，顶级除烟车的工作原理是使用吸烟机从碳化室的顶部抽出烟气，然后引入配有丙烷燃烧器的燃烧室进行燃烧，并且燃烧废气进入文丘里管进行清洗。洗涤。在废气通过的管线上布置分离器，可以分离固体颗粒和水滴，将洗涤后的废气排放到大气中，并且将沉降在分离器中的灰分定期排放到焦粉池中在煤塔附近，然后从此处补充洗涤水。除烟器与捣固装煤推杆精确同步从而减少焦炉热修。 　　Saarberg-Holter系统的顶级消烟车具有与上述消烟车相同的功能。它还基于烟气的提取、燃烧、的除尘和洗涤排水。在焦炉顶部的焦点侧，有一个开放式水箱，该水箱分为两半，其中一半是通过重力从气体主冷却器引入的纯净水，另一半是从烟气洗涤塔排出的水。有两个悬臂管始终插入排烟车的水中。这样，排烟车可以在焦炉中心线的每个位置取水并排干（取水以使用排烟车上安装的泵）。用过的水从水槽被送到粉状焦炭沉淀池。 　　还研究了控制碳化室捣固装煤时冒烟的可能性。这可以通过在焦炉附近的捣固装煤推杆夯实箱的侧面安装一个吸烟罩来解决。 捣固装煤已连接推杆上的除尘设备。装煤时，可以将其移至煤室。以此方式，当装满煤饼时产生的烟气通过罩被吸入文丘里水洗涤器中从而减少焦炉热修。 　　在松散煤炉的情况下，用于防止或控制从平煤小炉门在平煤处防止或去除污染物的解决方案。将烟灰扩散系统控制在平煤。烟盒，烟熏盒安装在长焦机平煤的中心线上，空气密封系统控制小炉门和平煤杆外围之间的间隙中的烟气。

焦炉装煤期间散发的烟尘是焦炉对环境产生污染最严重的部位。装煤时被吸出的气态混合物是由煤物质热分解而产生的干煤气，以及带入的空气和煤粉颗粒组成。装煤烟尘的治理是从两个方面着手从而减少焦炉在线维护。第一是控制和减少装煤时炉内烟气的散发，主要是增加装煤时炭化室的负压，如喷高压氨水等。改进装煤导套与装煤孔的密封及装煤方式等。第二是把装煤全过程中散发到炉外的烟尘进行收集、预处理和引导到地面净化系统进行净化达标后排放从而减少焦炉在线维护。由于目前环保要求越来越严格，不少焦炉开始实施推焦和装煤的炉外（地面）的净化设施，真正做到装煤的全过程无烟化。然而烟气的可燃成分和含焦油的成分，对净化系统采用方法和安全可靠运行关系密切。 随着炭化室内煤的填装，炭化室墙的温度下降，烃的含量开始增加。从装煤开始至90s，烟气的可燃组分增加很快。这种烟气混入一定量空气，形成可燃、可爆性气体。所以防止装煤除尘过程中混合烟气的爆炸，是设施安全可靠运行首先应考虑的问题从而减少焦炉在线维护，这是装煤除尘的又一个难点。另外的难点是装煤尘源不固定和含有焦油。

　　焦炉的炭化室与燃烧室相间并列，炭化室砌砖也就是燃烧室砌砖。炭化室砌砖前，应完成斜道区的砌砖质量检查，并彻底清扫各通道和孔道；砖煤气道出口的灯头嘴用纸塞好，并用沥青灌死从而减少焦炉在线维护。为确保炭化室第一层砖的位置正确，应由木工在斜道区顶面打墨线定位后砌砖从而减少焦炉在线维护。为避免砌墙泥浆堵塞斜道和砖煤气道，以及防止砌墙掉砖打坏斜道口，在砌完炭化室墙2～3层后，再清扫一次斜道口和立火道底部，并在立火道底部撒上10～15 mm厚的锯木屑，再盖上特制的临时保护板。炭化室与燃烧室间只由一层薄墙隔开，如有空隙，荒煤气会漏入燃烧室燃烧，破坏焦炉的正常加热，并使焦炭质量降低。为此所有砖缝应饱满严密，每砌4～5层就应彻底勾缝．隐蔽砖缝及立火道内的砖缝应逐层勾缝。 　　为保证顺利推焦，炭化室底砖不得有与焦饼推出方向相反的错台，表面不得有缺陷。炭化室宽度应符合设计尺寸，机侧、焦侧绝对不能反差从而减少焦炉在线维护。墙面要平滑，与炉底面一样不得有与推焦方向相反的错台。 　　燃烧室两端的炉肩．是安装保护板和炉门框的地方，要求其正面线与设计要求相差不超过±3mm，炉肩平直度和垂直度误差不超过3mm，否则安装保护板和炉门框时，炉肩石棉绳会有松有紧．生产后容易由此漏气造成冒烟冒火。砌炉端墙时，应注意膨胀缝的尺寸和清扫。

　　炉顶区部分的特点是单元多，结构不同，故施工较乱。因此施工前应准确画出装煤孔、上升管孔的中心线和边线，然后根据边线砌炭化室盖顶砖，砌盖顶砖时，应保证膨胀缝均匀从而减少焦炉热修，炭化室长向不能超出炉肩，以免影响炉门框的安装。 　　砌看火孔墙时，应注意看火孔中心距、砖层标高和垂直情况，内壁错台不超过2mm，还要防止砖和泥浆杂物掉入立火道，内部砖缝应随砌随勾从而减少焦炉热修。最后一层应将事先准备好的看火孔、装煤孔底座一并砌入，并立即将看火孔盖和装煤孔盖涂油盖严。装煤车轨道基础的砌筑应根据事先画好的线进行，不得偏斜从而减少焦炉热修。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉点火前，在各炭化室的机侧、焦侧炉门处，应砌好封墙、火床和烘炉临时小灶。燃料不同，火床和烘炉小灶也略有不同。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉小灶分为炉膛和混合室两部分，中间隔以挡火墙，燃料在炉膛内燃烧，废气越过挡火墙而进入混合室，在此可以混入二次空气以控制废气温度和增加废气量。固体燃料烘炉时，烘炉小灶炉膛容积比气体燃料烘炉小灶炉膛大，且设有炉箅子。 　　火床（即内部炉灶）是由炭化室封墙、炭化室内底部及两侧衬砖所组成，为了防止火床与炭化室烧结，火床底层与炭化室底之间铺有一层石英砂，火床底层及炉墙间均留有膨胀缝，以免烘炉过程中火床与炉墙间挤压得太紧，开工时扒出困难，而影响顺利开工。为了防止火墙倒塌，两侧衬墙间有若干支撑砖。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉气体燃料烘炉时，为使燃烧稳定和砖均匀受热膨胀，火床内还设有格子砖，但火床高度和深度比固体燃料烘炉时要小。用液体燃料烘炉时，低温阶段为减小炉膛容积，增大燃料的节流量，以便燃烧正常，避免熄火，相邻两个炭化室设置一个小灶。中后期则转为直接在内部炉灶燃烧。 　　根据烘炉燃料的不同，炭化室封墙上留有必要的孔眼以供观察、测量温度及投入燃料用。所有封墙及小灶的各气流孔尺寸应一致，以保证烘炉的均匀性。 　　气体或液体燃料烘炉时，在机侧、焦侧炉台上要安设临时管道，管道的布置要便于操作，安全可靠，并尽量避免影响其他工作。 　　中国6m大型焦炉在烘炉时以炉门代替封墙，不设外部烘炉小灶，而是直接在炭化室内火床加热烘炉，取得完全成功，节约了大量的人力、财力，并避免了投产时拆封墙的紧张操作。 　　烘炉时燃料在烘炉小灶内燃烧后，产生的废气由炭化室上升经烘炉孔至燃烧室各立火道下降，再经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道、总烟道，最后由烟囱排入大气。

　　直行温度是指全炉各燃烧室机侧、焦侧测温火道（标准火道）所测得的温度值。直行温度的测量目的是检查焦炉沿长向各燃烧室温度分布的均匀性和昼夜温度的稳定性。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉火道温度因受许多因素的影响而变动，为使火道温度满足全炉各炭化室加热均匀的目的，应定时测量并及时调节，使测量火道温度符合标准温度值。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉测量直行温度时，火道温度在换向后处于下降气流时测量，一般为换向后下降气流过5min(或10min)后测量（因为在5min之内温度变化太快）。测量部位在炉底部烧嘴和调节砖间的火道处。一般每次测量由交换机室端的焦侧开始测量，由机侧返回。两个交换时间内全部测完，测量时间和顺序应固定不变，每隔4h测量一次，测量速度要均匀，一般每分钟测量6～7个火道。因测各火道温度时所处时间不同，温度下降值也不同，所以测得的火道温度不能代表火道的真实温度，各火道温度没有可比性，故比较各火道温度时需先进行校正，分别校正到换向后20s时的温度。当采用换向后5min开始测量时，根据各区段火道温度在换向期间不同时间的测量，分别校正。当采用换向后10min开始测量时，由于换向后下降气流火道温度下降缓慢，可一次性校正；为防止焦炉砌体被烧熔，硅砖焦炉测温点在换向后的最高温度不得超过1450℃，这是因为燃烧室最高温度的部位在距火道底1～1. 3m处，因硅砖的荷重软化温度为1620℃左右，再加上火道测温点比最高温度点（燃烧点）低100～150℃，且火道温度在整个结焦周期内有波动（波动值25～30℃），故火道底部温度应控制在比硅砖荷重软化温度低200℃左右，即不超过1450℃才是安全的，故若有接近1400℃的火道，应及时处理，以免发生高温事故。含有干熄焦大砌块的焦炉黏土砖焦炉还由于高温蠕变，标准温度不应超过1100℃。

　　更换煤气时，总是煤气先进入煤气主管，主管压力达到一定要求之后，才能送往炉内。 　　1．往主管送煤气 　　做好更换煤气的准备工作。检查管道各部件是否处于完好状态，加减旋塞，贫煤气阀及所有的仪表开关均需处于关闭状态。水封槽内放满水，打开放散管，使煤气管道的调节翻板处于全开状态并加以固定。当抽盲板时，应停止推焦从而减少焦炉热修；抽盲板后，将煤气主管的开闭器开到1/3时，放散煤气约20～30min，连续三次做爆发试验，均合格后关闭放散管。总管压力上升为2500～3000Pa时，开始向炉内送煤气。 　　2．焦炉煤气换用高炉煤气 　　首先停止焦炉煤气预热器和除碳孔的运作，交换气流后，将下降气流交换开闭器上空气盖板的链子（或小轴）卸掉，下面盖好薄石棉板，然后拧紧螺丝，关闭下降气流焦炉煤气旋塞，将下降气流煤气砣小链（小轴）上好，然后调节烟道吸力，并调节空气上升气流交换开闭器进风口，以适合高炉煤气加热。换向后，逐个打开上升气流高炉煤气加减旋塞或贫煤气阀门（先打开1/2），往炉内送高炉煤气。经过多次重复上述工作之后，将加减旋塞开正，直到进风口适合于高炉煤气的操作条件从而减少焦炉热修。 　　3．高炉煤气更换为焦炉煤气 　　首先将混合煤气开闭器关闭，交换为下降气流后，从管道末端开始关闭高炉煤气加减旋塞或贫煤气阀门。卸下煤气小轴，连接好空气盖板，取下石棉板，然后手动换向。逐个打开焦炉煤气加减旋塞（先打开1/2），往炉内送焦炉煤气。重复进行以上工作，直至全部更换。将交换开闭器进风口调节为焦炉煤气的开度，烟道吸力调节到使用焦炉煤气时的吸力，然后将焦炉煤气的旋塞开正。焦炉煤气系统正常运转后，然后确定加热制度。根据煤气温度开预热器和除碳孔从而减少焦炉热修。高炉煤气长期停用时要堵上盲板，并吹扫出管道内的残余煤气。操作时要注意：严禁两座炉同时送气，禁止送煤气时出焦，严禁周围有火星和易燃易爆的物品。

　　当推焦或平煤时突然断电，应用手摇装置将炉内的推焦杆或平煤杆推出，防止烧损或变形从而减少焦炉在线维护。还需将走行包闸松开，用手摇装置对上炉门，用扳手将炉门横铁螺丝拧紧，等恢复供电后再进行正常操作。 　　若停电时间超过10min以上，应做如下处理：将导焦栅退出，移动拦焦车将炉门对上，将导焦栅内红焦扒出，红焦要处理到凉焦台或有水源的地方，用水熄灭红焦从而减少焦炉在线维护。 　　发生红焦落地应做如下处理：迅速组织人力处理，熄灭并清除轨道上的红焦使熄焦车尽快通行。 　　停电发生在装煤途中，司机应立即拉下控制开关将各控制器放回零位，然后用手摇装置关闭闸板。若装煤时烟火很大，不能靠近装煤车时，可用铁棒、长铁管设法把装煤车推走，并尽快把炉盖盖上。此外，利用手摇装置，把平煤杆从炭化室摇出从而减少焦炉在线维护。

　　清洁型热回收捣固炼焦技术采用了独特的炉体结构、焦炉机械和工艺技术，与传统的焦炉相比具有明显的特点。下面以QRD-2000清洁型热回收捣固焦炉为例进行介绍。 　　（一）工作原理 　　热回收焦炉工作原理是将炼焦煤捣固后装入炭化室，利用炭化室主墙、炉底和炉顶储蓄的热量以及相邻炭化室传入的热量使炼焦煤加热分解，产生荒煤气，荒煤气在自下而上逸出的过程中，覆盖在煤层表面，形成第一层惰性气体保护层，然后向炉顶空间扩散，与由外部引入的空气发生不充分燃烧，生成的废气形成煤焦与空气之间的第二层惰性气体保护层。由于干馏产生的荒煤气不断产生，在煤（焦）层上覆盖和向炉顶的扩散不断进行。使煤（焦）层在整个炼焦周期内始终覆盖着完好的惰性气体保护层，使炼焦煤在隔绝空气的条件下加热得到焦炭。在炭化室内燃烧不完全的气体通过炭化室主墙下降火道到四联拱燃烧室内，在耐火砖的保护下再次与进入的适度过量的空气充分燃烧，燃烧后的高温废气送去发电并脱除二氧化硫后排入大气。 　　（二）特点 　　1．有利于焦炉实现清洁化生产 　　焦炉采用负压操作的炼焦工艺，从根本上消除了炼焦过程中烟尘的外泄。炼焦炉采用了水平接焦，最大限度地减少了推焦过程中焦炭跌落产生的粉尘；在备煤粉碎机房、筛焦楼、熄焦塔顶部等处采用了机械除尘；在精煤场采用了降尘喷水装置。炼焦工艺和环保措施相结合，更容易实现焦炉的清洁化生产。 　　该焦炉没有回收化学产品和净化焦炉煤气的设施，在生产过程中不产生含有化学成分的污水，不需要建设污水处理车间。在全厂生产过程中熄焦时产生的废水，经过熄焦沉淀池沉淀后循环使用不外排从而减少焦炉热修。 焦炉生产工艺简单，没有大型鼓风机、水泵等高噪声设备。在全厂生产过程中产生噪声的设备有精煤粉碎机、焦炭分级筛、焦炉机械等。精煤粉碎机和焦炭分级筛采用低噪声设备，在安装和使用过程中采取了降低噪声的措施，厂房周围的噪声低于50dB。焦炉机械的噪声主要来源于捣固机，捣固工艺采用液压捣固，捣固过程中产生的噪声很低，一般低于40dB从而减少焦炉热修。 　　2．有利于扩大炼焦煤源 　　焦炉采用大容积炭化室结构和捣固炼焦工艺，捣固煤饼为卧式结构，改变了炼焦过程中化学产品和焦炉煤气在炭化室的流动的途径，炼焦煤可以大量地使用弱黏结煤。炼焦煤中可以配入50%左右的无烟煤，或者更多的贫瘦煤和瘦煤，这对于扩大炼焦煤资源具有非常重要的意义。 　　焦炉生产的焦炭块度大、焦粉少、焦炭质量均匀，一般情况焦炭的M40>88%，M10<5%。 　　焦炉采用了大容积炭化室结构和捣固炼焦工艺，可较灵活地改变炼焦配煤和加热制度，根据需要生产不同品种的焦炭，如冶金焦、铸造焦、化工焦等。 　　3．有利于减少基建投资和降低炼焦工序能耗 　　焦炉工艺流程简单，而且配套的辅助生产设施和公用工程少，建设投资低，建设速度快。一般情况下基建投资为相同规模的传统焦炉的50%～60%，建设周期为7～10个月。此外，QRD-2000清洁型热回收捣固焦炉工艺流程简单，设备少，生产全过程操作费用较低，维修费用较少从而减少焦炉热修。 　　没有传统焦炉的化产回收、煤气净化、循环水、制冷站、空压站等工序，也没有焦炉装煤出焦除尘、污水处理等环境保护的尾部治理措施，生产过程中能源消耗较低，其炼焦工序吨焦耗水约0. 7m3，吨焦耗电约9～10kW。 　　（三）发展方向 　　清洁型热回收捣固焦炉虽然在保护环境和拓展炼焦煤资源方面具有优势，但在以下方面尚需要改进： 　　(1)由于采用负压操作，对连续性烟尘排放可得到控制，但对阵发性的污染仍需采取防范措施，否则仍有污染问题。 　　(2)由于无化产回收系统，所以无焦化酚氰污水产生，但仍存在燃烧废气的脱硫问题及脱硫后脱硫剂的处理问题（目前用石灰乳脱硫，脱硫后的废渣也需有适当的处理途径）需要解决。 　　(3)生产过程中焦炭烧损仍偏高，导致表面焦炭灰分高，结焦率降低。 　　(4)自动化水平偏低。由于测控手段落后，炉内温度不好控制，高温点漂移不定，影响炉体的使用寿命。 　　(5)国产设备尚未形成规模化和系统化，设备可靠性低，有些车辆寿命偏短。 　　(6)在成焦机理和焦炉炉体结构的研究方面仍然不够。 　　(7)熄焦方式仍采用普通湿法熄焦，未回收红焦显热，同时产生大气污染，建议采用干法熄焦或其他熄焦方式。

　　QRD-2000清洁型热回收捣固焦炉的护炉设备包括炉柱、上保护板、中保护板、下保护板、炉门架、横拉条、纵拉条、弹簧等。 　　1．炉柱 　　炉柱是清洁型焦炉主要的护炉设备，炉柱既要承受炉体的膨胀力，还要支撑集气管、机焦侧操作平台、焦炉机械的滑线架等。炉柱通过焦炉基础预埋的下拉条和安装在焦炉顶部的横拉条固定。炉柱由工字钢和钢板加工而成，在炉柱的钢板之间安装有小弹簧，通过调节小弹簧的受力来保证炉柱的强度从而减少焦炉在线维护。 　　2．保护板 　　焦炉由于是大容积炭化室，需要保护的面积大，为了保证保护板有效地保护焦炉不受损害，同时保证保护板和焦炉炉头紧密接触，因此采用了上保护板、中保护板、下保护板结构。 　　上保护板支撑在中保护板上，通过炉柱压紧焦炉炉头。上保护板主要保护炉顶拱形部分。上保护板的材质为球墨铸铁或蠕墨铸铁。在上保护板靠近焦炉侧带有槽形结构，在槽形结构内填满浇注料从而减少焦炉在线维护。 　　中保护板安装在焦炉炉头炭化室主墙外表面，支撑在下保护板上，并且通过炉柱压紧焦炉主墙。中保护板还设置有挂炉门机构。中保护板主要保护焦炉主墙部分。中保护板的材质为球墨铸铁或蠕墨铸铁。在中保护板的靠近焦炉侧带有槽形结构，在槽形结构内填满浇注料。 　　下保护板安装在焦炉炭化室底炉头两侧，支撑在炉门架上，并且通过炉柱压紧焦炉炭化室底部的炉头墙。下保护板主要保护焦炉炭化室底部。下保护板的材质为球墨铸铁或蠕墨铸铁。在下保护板的靠近焦炉侧带有槽形结构，在槽形结构内填满浇注料。 　　3．炉门架 　　炉门架的作用是支撑保护板，同时保护四联拱燃烧室。炉门架支撑在焦炉基础上。并且通过炉柱压紧在四联拱燃烧室两侧。炉门架的主要材料为角钢、槽钢和钢板焊接而成。 　　4．横拉条 　　在焦炉的基础底部和焦炉的炉顶设置有横拉条，横拉条的作用是拉紧炉柱。焦炉基础底部预埋的横拉条为下横拉条，安装在焦炉顶部的横拉条为上横拉条。上、下横拉条均安装有弹簧，通过弹簧来调节炉柱对焦炉炉体的压力。 　　上、下横拉条都由不同直径的圆钢制作而成。一组上横拉条为两根圆钢制作，在上横拉条的两端有压紧螺母。一组下横拉条为两根圆钢制作，一端带有弯钩预埋在焦炉基础里，另一端露在焦炉基础外面有压紧螺母从而减少焦炉在线维护。 　　5．纵拉条 　　纵拉条安装在焦炉炉顶，两端穿过抵抗墙的预留孔用弹簧和螺母压紧。纵拉条的作用是拉紧墙，避免抵抗墙由于焦炉膨胀而向外倾斜。一组焦炉设有4根纵拉条。纵拉条由圆钢制作而成，焦炉的孔数不同，纵拉条的直径也不同。 　　6．弹簧 　　弹簧安装在纵拉条、上横拉条和下横拉条的端部，其作用是调节纵横拉条对焦炉炉体产生的压力，同时固定炉柱。弹簧一般采用圆形柱螺旋压缩弹簧。

　　JNX60-87型焦炉是鞍山焦耐院为上海宝钢二期工程新建4×50孔大容积焦炉而设计的。此焦炉为双联火道，废气循环，富煤气设高低灯头，蓄热室分格，且是下部调节的复热式焦炉，其外形尺寸与M型焦炉基本相同，而结构与JNX43-83型焦炉相似。 　　此焦炉有如下的特点。 　　(1)蓄热室分格与下部调节 蓄热室沿纵长方向共分32个格，分隔墙厚度为60mm，每一小格的箅子砖包括四个固定孔和一个可调断面的大孔（见图4-19）。从地下室的基础顶板上的下部调节孔可以对此孔进行方便的调节。 　　(2)高向加热均匀JNX60-87型焦炉采用了废气循环，而不用分段加热的办法来拉长火焰，因而大大简化了斜道区的结构，异型砖数仅为158个，还不到M型焦炉的一半(M型焦炉为344个)。 　　废气循环在操作条件变化时，有自调的作用，因此焦炉在操作波动大、变化频繁时也有很好的适应性，且废气循环还能有效地降低废气中NOx的含量，降低了对环境的污染。 　　用焦炉煤气加热时，采用高低灯头，再加上废气循环，可使此焦炉无论是用焦炉煤气加热还是贫煤气加热，都能保证高向加热均匀。

　　为保证焦饼沿炭化室长向加热成熟均匀。炉头温度的调节是极为重要的环节。由于焦炉的边火道散热多、砌体窜漏等多种因素的影响，使其炉头温度波动，难于调节，造成焦炉温度偏低，生产不正常。在结焦时间大于24h时，炉头温度通常低于1100℃。这种情况下往往出现生焦，影响焦炭质量，对此采取以下措施进行调节。 　　(1)含有干熄焦大砌块的焦炉炉头温度低的主要原因是蓄热室封墙和斜道正面砖缝不够严密，吸入了冷空气所致。对此采取勾缝严密，即采用安装50mm厚的硅酸铝纤维隔热保护板，既严密了蓄热室和斜道正面墙。又起到了隔热的作用，还使含有干熄焦大砌块的焦炉炉头温度机侧上升50℃，焦侧上升约45℃，降低标准温度5～10℃。同时也改善了焦饼长向加热均匀性，而且还降低了炼焦耗热量。 　　(2)上升气流蓄热室顶部吸力的大小对炉头温度有明显的影响，吸力增加则炉头温度下降；反之，则上升。为降低加热系统吸力，可适当加大调节孔板，降低地下室主管压力，减少蓄热室顶部吸力。 　　(3)在用高炉煤气加热时，为提高炉头温度，尤其在结焦时间长达24h以上或在焖炉时，采用焦炉煤气对炉头和边炉燃烧室火道进行补充加热，不仅改善了炉头温度，还有利于保护炉头墙。 　　(4)采用高炉煤气富化加热，不仅有利于含有干熄焦大砌块的焦炉的高向温度均匀，而且还有利于炉头温度的提高，因高炉煤气中混入一定比例的焦炉煤气。使供人小烟道的煤气量有所减少，在调节孔板不变的情况下，可降低气流在小烟道的流速，使小烟道头部的煤气静压相对增加，并减少了小烟道两端静压差，使炉头部位进气量相对增加，又因进入蓄热室后的H2容易在炉头上升而增加炉头煤气的热值，所以适当混入焦炉煤气补充加热，有利于提高炉头温度，改善横向加热，特别在较长结焦时间里，对改善炉头温度意义更大。6m焦炉混入的焦炉煤气体积比控制在5%以下较好。

　　在环保要求日趋严格的今天，减少焦炉污染物排放量是必须考虑的课题。在生产各阶段，装煤过程产生的污染物最多，占全部焦炉污染物的60%左右，为了严格控制装煤过程中产生的烟尘，7.63m焦炉装煤车采用了快速装煤技术从而减少焦炉热修。 　　常规的装煤技术一般采用高压氨水或高压蒸汽产生吸力，将烟尘抽人集气管。该技术具有以下特点：装煤车在煤车闸套和炭化室之间没有密封；采用顺序装煤和阶段装煤；在装煤后期开始平煤；不收集烟尘或将逸出烟尘收集后处理排放从而减少焦炉热修。 　　要减少装煤过程中的污染物排放量，必须了解整个装煤过程气体流量和气体温度的变化情况。 　　在单集气管焦炉上，使用常规装煤技术装煤时，我们可以将装煤过程分成4个阶段。 　　第一阶段：高压氨水或蒸汽打开，放下闸套。气体流量首先迅速增加，然后下降直到所有的闸套全部与炭化室连接。此时有大量空气吸人焦炉，同时，由于刚开始装煤时，煤与灼热的炉墙接触，立即产生大量的荒煤气，气体流量迅速增加，形成一个峰值，然后，持续减小，直到炭化室关闭。 　　第二阶段：开始装煤直到平煤开始。气体流量首先增加，然后非常迅速地下降，再继续稳定下降。 　　第三阶段：装料和平煤同时进行。平煤杆进入炭化室后，平煤过程限制了炭化室内气体流动，这种限制随着炭化室内煤料的增多而增大，同时造成气体流量波动。当平煤杆向前滑动时，几乎没有气体能流到上升管，但是，当平煤杆向后滑动时，就有相对较多的气体流到上升管，因为没有平煤杆限制气体流动。因此，平煤过程中，气体流量的不同与平煤杆的前后运动有非常大的关系。煤装得越满，平煤杆的影响越大， 　　第四阶段：关上炭化室以后。气体流量稳定在一个较低的水平。 　　从以上分析可以看出，装煤过程污染物的排放与以下条件有关： 　　(1)吸力系统能力和闸套与炭化室之间密封效果； 　　(2)平煤的次数和平煤效果； 　　(3)装煤的时间长短； 　　(4)装煤的顺序； 　　(5)收集并处理烟尘的效果。 　　和原来装煤技术相比，该技术主要有以下特点。 　　1．装料系统完全不漏气 　　一般减少烟尘排放的思路是将逸出的烟尘完全收集并处理，该技术的思路是采用完全密闭装置将装煤过程中产生的烟气，控制在炭化室的密闭环境内，不让逸出，就可以很大程度上减少装煤污染物的排放量，减少烟尘收集和净化处理环节。 　　该装置是在装煤孔与闸套之间、所有的闸套的连接处和卸料口都有不漏气密封从而减少焦炉热修。 　　装煤孔和闸套之间的密封是靠将下闸套下部的密封嘴伸入装煤孔座中形成的，它们之间的挤压力在整个装煤期间一直保持，而且，还可以自动调节装煤孔中心与闸套中心之间的偏移，最大调节量可达50mm，也就是说，万一装煤孔盖中心与闸套中心发生偏离时，仍可保证很好的密封。闸套的操作顺序，如图4-7所示。 　　装煤车闸套包括一个上闸套和一个下闸套，下闸套在外，上闸套在内。下闸套上部内侧有一个密封沿，下面是一个密封嘴；上闸套的下部外侧有一个球形密封元件，上部有一个布袋型补偿器。上、下闸套的密封是靠下闸套上部内侧的密封沿和上闸套的下部外侧的球形密封元件接触后稍加挤压形成的。上闸套和螺旋给料器出口之间的连接是靠自我保护良好的布袋型补偿器实现的。 　　以上操作顺序是从左到右实现的。左图表明闸套的最初位置，也就是下闸套处于提升状态，上闸套稍微下降。 　　操作的第一步，下闸套靠一个圆筒操作车架降低，并将它自身的中心对准装煤孔在水平和垂直上的中心，当闸套和装煤孔完成对接时，挤压力一直保持，迫使它们密封好。在下闸套的位置不可能降低时，上下闸套将连接。 　　操作的第二步，操作车架，上闸套被垂直提升，直到该闸套顶部与底部连接完成，并一直保持挤压力，顶部闸套和螺旋给料器出口之间距离的偏差靠灵活的布袋型补偿器补偿。 　　该装煤装置中的卸料口与螺旋给料器出口是一个整体，可防止煤粒撒落在炉台上。装煤过程中，螺旋给料器出口从外面完全打开。螺旋给料器的内外密封是靠普通旋转密封元件形成的。煤斗装煤口的密封是靠煤柱实现的，就是装煤后仍然有一定量的煤留在螺旋给料器和煤斗中。 　　正是以上各部位严格密封，可以确保该装置在整个装煤期间不漏气。经测试，该装置能达到高于200Pa的密封力。 　　2．一次平煤 　　为了保证整个装煤过程不发生污染物溢出，除了采用以上的不漏气密封装置外，还要保证产生的气体顺利通过上升管排出，即必须保持在装煤过程中炭化室内荒煤气的通道。 　　因此，该技术采用最少次数平煤的装煤，即装煤过程中不平煤，仅仅在装煤完成后才执行一次平煤。 　　装煤过程中采用无平煤操作的理由如下：首先，在装完煤后，平煤线顶部的煤堆突出部分体积应与平煤线下谷的体积相等，这样可以保证在整个装煤期间炭化室煤堆与炭化室顶部有一自由的气体通道。正常情况下，煤堆在锥形装煤孔里形成，不会阻碍气体通道。其次，必须要求在平煤过程中平煤杆上部与炉顶之间有一个自由的空间，如图4-8所示。 　　3．控制装煤 　　要满足在装煤后和平煤时保证气流通道，首先必须保证各煤斗装煤不能过量，同时保证各炉口煤堆高度偏差不超过50mm。 　　要满足以上要求，必须采用控制装煤方法。即通过每个装煤孔进行独立的装煤，通过称量装置和变频电机精确控制每个煤堆的体积，使其满足以上要求。 　　在煤斗顶部配备有一个罩子，使煤斗中的煤填满罩子下面的整个容积，当煤斗中完全装满煤后，煤仓下面的一个滑动门会自动切断煤料，因此，每个煤斗都有各自固定体积的煤。 　　在每个煤斗下部均有称量装置可精确称出各煤斗中煤的实际重量。称重装置将煤的重量称出后传到煤车PLC，在那里，煤斗内煤的实际堆密度靠测量重量和固定体积计算出来。然后形成每个螺旋给料器单独的体积进料曲线，存储在PLC存储器中。装煤过程中，卸料体积靠称量煤斗中煤的重量和使用计算出来的堆密度转换成体积。装料的实际体积会自动与理论装煤曲线进行比较。如果计算值超出理论值误差范围，变频电机会改变螺旋给料器速度来补偿探测到的误差。在任何煤料粒度和水分含量下，通过变频电机调节，每个装煤孔装煤体积与理论装煤体积相差不超过0.25m3。 　　4．同时装煤 　　采用以上控制装煤技术的前提，就是要采用同时装煤。同时装煤就是指所有的螺旋给料器同时开始和同时结束。如果炭化室中某一个煤峰提前和推迟下煤，就会影响相邻的一个煤峰的体积，自然会导致气体通道的阻碍。同时装煤时，每个煤堆在炭化室中与相邻的煤堆之间形成一个接触线，可确保每个煤峰由各个煤斗的煤形成。因此，除了使用上述专用的控制装煤系统，必须采用同时装煤。 　　根据以上分析，快速装煤和常规装煤技术相比，具有以下优点： 　　(1)增加焦炭产量，改善焦炭质量。如果装煤同时进行平煤，煤下落动能会被平煤杆阻碍并吸收，在煤堆中会形成不均匀的堆比重。使用快速装煤，煤料以很高速度装进炭化室，煤碰撞固定墙面时，动能转化为撞击能，而且由于不平煤，煤的动能在煤堆内部转化为撞击能，不仅可以使煤均匀，还可以增加入炉煤的堆比重。实践证明，同样孔数的焦炉，其产量会增加1.0%～1.5%。由于各炭化室堆密度均匀，可使焦炉在最低加热温度下均匀炼焦，可改善焦炭质量。 　　(2)减少了污染物的排放。由于采用全密闭系统，污染物溢出很少。同时由于装煤时间缩短，减少了污染物溢出的可能性。一般装煤技术的装煤时间通常在200s左右，快速装煤将时间缩短到50～75s。 　　(3)操作更为简化。由于装煤仅一次平煤，使操作更为简化。不仅减少对平煤系统的磨损，还减少对气流通道的堵塞，降低污染物的排放，改善操作环境，带出的余煤也少。 　　(4)延长焦炉的使用寿命。由于使用控制装煤系统，装煤方式可以重复进行，焦炉加热可保持长期均匀稳定，可以延长焦炉的使用寿命。 　　(5)降低能耗。由于装煤均匀，焦炉可以在较低温度下均匀稳定供热，可降低耗热量。另外，原来装煤技术，由于吸入了大量的冷空气，会带走大量热量，增加耗热量。 (6)减少化产系统的负荷。由于采用完全不透气密封系统，装煤过程中吸入炭化室的空气大大减少，气体总量降低，装煤气体可低速传送，减轻鼓风机的负荷。

　　7.63m焦炉炭化室压力调节系统是伍德(UHDE)独特设计的。该系统的原理是：与负压约为300Pa集气管相连的每个炭化室从开始装煤至推焦的整个结焦时间内的压力可随荒煤气发生量的变动而自动调节，从而实现在装煤和结焦初期，负压操作的集气管对炭化室有足够的吸力，使炭化室内压力不致过大，以保证荒煤气不外泄，而在结焦末期又能保证炭化室内不出现负压从而减少焦炉在线维护 。 　　PROven装置用于对单个炭化室的压力进行精确调节。该装置如图4-5所示，在集气管内，对应每孔炭化室的桥管末端安装一个形状像皇冠的管，上开有多条沟槽，皇冠管下端设有一个“固定杯”，固定杯由3点悬挂，保持水平。杯内设有由执行机构控制的活塞杆及与其相连的杯口塞，同时在桥管设有压力检测与控制装置。炭化室压力调节是由调节杯内的水位也就是荒煤气流经该装置的阻力变化实现的。其操作原理如下：在桥管上部有两个喷嘴喷洒的氨水流入杯内，测压压力传感器将检测到上升管部位的压力信号及时传到执行机构的控制器，控制器发出指令使执行机构控制活塞杆带动杯口塞升降，调节固定杯出口大小来调节杯内的水位，使炭化室压力保持在微正压状态。水位越高，沟槽出口越小，荒煤气导出所受阻力越大；水位越低，沟槽出口越大，荒煤气导出所受阻力越小从而减少焦炉在线维护 。 　　在装煤和结焦初期，炭化室产生大量荒煤气使压力增高，在上升管处的压力检测装置，将压力信号传到执行机构的控制器，控制器发出指令使执行机构控制活塞杆带动杯口塞提升到最高位置，使固定杯下口全开。桥管内喷洒的氨水从开口全部流入集气管，在杯内不形成任何水封，此时荒煤气通道阻力最小，集气管负压使得荒煤气从上升管、桥管、皇冠管到固定杯，一直顺利导人集气管，炭化室内压力不致过大。 　　随着结焦时间延长，炭化室产生的荒煤气逐渐减少，炭化室内压力也逐渐降低，在上升管处的压力检测装置，又将压力信号传到执行机构的控制器，控制器发出指令使执行机构控制活塞杆带动杯口塞逐步下降，使固定杯下口逐步关闭，从而在固定杯内形成的水位逐渐上升，荒煤气通道阻力也逐渐增大，使炭化室压力始终保持在一定压力从而减少焦炉在线维护 。 　　在结焦末期，炭化室产生的荒煤气更少，压力控制装置通过执行机构，移动活塞杆使杯口关闭，大量氨水迅速充满固定杯，形成阻断桥管与集气管的水封，以维持炭化室的正压。 　　PROven系统正是通过压力控制装置自动调节固定杯内的水封高度，从而实现对炭化室内煤气压力的自动调节，防止因超压而造成的炉门泄漏。 　　推焦时，由于处于结焦末期，煤气发生量最少，为了防止将空气吸人集气管，炭化室需要与集气管隔断。这时活塞已经达到最低位置，将固定杯下口完全堵塞，固定杯液面上升，为了在最短的时间使氨水充满固定杯，快速注水阀也被打开，大量氨水迅速将固定杯充满，完全关闭皇冠管的沟槽，切断了荒煤气流入集气管的通道。由于荒煤气不能进入集气管，为了给残余煤气保留溢出通道，必须打开上升管盖；上升管盖的打开是通过推焦计划自动编制系统自动完成的，根据装煤时间和从焦炉机械上获取的信息，准确排出该炭化室推焦时间，推焦时间一到，上升管盖打开装置将自动打开上升管盖，将残余荒煤气放散。 　　在压缩空气源或电力中断时，为了完全隔绝炭化室与集气管应采用手动操作，即使用气动控制操作面板，把气缸停止在最低极限位置，打开快速注水管，将固定杯注满，可使集气管与炭化室隔绝。 　　使用PROven系统前后的效果比较： 　　未使用PROven系统前，当集气管压力控制在120Pa左右时，炉门底部的压力在结焦周期变化幅度很大：刚开始装煤时，炉门底部压力可以达到300Pa以上，很容易造成从炉体的不严密处逸出荒煤气；而在推焦前，炉门底部压力已经降到0附近，考虑到压力的波动，焦炉在结焦末期经常出现负压，会抽入空气。 　　使用PROven系统后，集气管压力保持在-300Pa左右，炉门底部的压力始终可控制在40～60Pa范围内变化。 　　使用PROven系统后，由于集气管负压操作，炭化室和炉门处压力处于微正压状态，因此焦炉散发出的荒煤气大大减少，改善了作业环境。实验显示，使用PROven系统后的污染物溢出量是未使用该系统污染物溢出量的30%左右。

　　煤塔位于两座焦炉中间，为现浇钢筋混凝土结构。煤塔分上下两层：上部为煤仓，用于存煤；下部为称量煤斗，用于称量。 　　煤仓分两格，每格存煤量为1350t。煤仓内壁倾角70°，内壁贴衬耐磨材料，在煤仓的墙上安装有两排空气炮，可保证下煤通畅。煤仓下部有两排各4个下煤口，下煤口下面安装有振动给料器可将煤送人称量煤斗。每个下煤口有一个应急用的针形闸门，可以在振动给料器检修和维护时，用人工方式关闭从而减少焦炉在线维护。 　　正常操作时，要轮流从两排下煤口取煤，这样可以保持两排煤仓有基本相同的存量。煤通过转运斜槽下到称量煤斗。每个称量煤斗安装在3个称量点上，称量值传到称量的电子系统。在称量煤斗下部，有一组闸门，由一个连杆互相连接，这些闸门可通过煤车上的液压推杆同时开关。该连杆机构可以保证闸门处在常闭状态从而减少焦炉在线维护。 　　称量煤斗中煤的装入和煤车取煤均自动进行，当每个称量煤斗达到预先设置的重量，煤仓的门自动关闭。经过片刻，总重称量出来并在记录纸上打印出来。煤车取煤时，用煤车上的液压推杆打开称量煤斗下的闸门，当煤达到所有煤车煤斗的最大量时，称量煤斗的闸门由推杆自动关闭，这时煤车可以离开了。当称量煤斗闸门关闭后，稍等片刻，得到称量煤斗的皮重（包括残留在称量煤斗中的煤），用总重减去皮重就可自动计算出装入煤车的煤的净重，也就是装入上一炭化室煤的净重，并将净重和相关炉号传到过程计算机。称量、打印和记录程序完成后，煤仓闸门自动打开，重新向称量煤斗装煤从而减少焦炉在线维护。 　　根据计划，如果装煤操作完成，安装在煤塔称量位置的绿色信号灯亮。如果称量煤斗未装满或全空，红灯亮。煤仓闸门打开时，空气炮将自动吹入压缩空气吹扫，大约每小时一次。如果称量煤斗在规定的时间内没有充满，说明煤仓发生“篷料”，这时安装在该煤仓的空气炮将自动操作。 　　在煤仓下煤口和称量煤斗的出口均安装有蒸汽保温加热器，可在冬天使用。 　　平煤带出的煤收集在推焦车的煤斗中，当煤斗满时，推焦车就开到煤塔附近，利用余煤输送装置将余煤送入安装在装料单元的供应仓，称出余煤的重量，并将数据传给过程计算机。称量完毕，由供应仓下的螺旋给料器将煤放入链斗升降机，通过链斗升降机将煤送入煤塔顶部，倒入煤仓。该系统主要通过安装在供应仓的传感器自动控制。

　　焦饼沿焦炉高向加热不均，不仅影响焦炭质量和炼焦耗热量，还会影响炼焦化学产品的回收。所以，对于6m焦炉高向加热的调节是焦炉调火的一项重要内容从而减少焦炉热修。 　　(1) 6m焦炉高向加热： 　　1)废气循环孔断面加大。6m焦炉与5.5m焦炉相比循环孔断面增加了37%，因废气循环量增加，所以气体循环量增加，流速增大，燃烧火焰拉长，使焦饼高向加热均匀从而减少焦炉热修。 　　2)立火道断面减少。由于立火道断面减少，提高了立火道内的气体喷射力和废气循环量，减少了炉头的热负荷，从而提高了炉头温度。 　　3)立火道高度增加。提高了上升、下降气流间的浮力差。 　　4)由于循环孔和跨越孔尺寸增大，增加了废气循环量，使高向加热均匀从而减少焦炉热修。 　　(2)控制空气过剩系数 　　当焦炉用高炉煤气加热时，根据加热煤气性质和6m焦炉的结构特点以及生产情况，采用控制α在1. 20～1. 25范围内，克服了焦炉上部温度高的问题，既改善了焦饼上下成熟的均匀性，又解决了炉顶易长石墨的问题。实践证明，控制适当的空气过剩系数，有利于改善高向加热的均匀性。

　　6m焦炉温度测量，在下降气流时测底部火嘴和鼻梁砖间的大砖温度从而减少焦炉在线维护。在换向20min后开始测量。测量顺序从焦侧交换机室端开始测量，由机侧返回，在两个换向时间内全部测完。 每间隔4h测量一次直行温度，测温时间固定。因所测各火道所处时间不同，要根据各区段火道温度在换向期间不同时间的冷却下降值，分别校正到换向后20s的最高温度值，然后分别计算出机焦侧的全炉平均温度从而减少焦炉在线维护。 将一昼夜所测得的各个燃烧室机焦侧的温度分别计算平均值。并求出与机焦侧昼夜平均温度的差，其差值大于20℃以上的为不合格的测温火道，边炉差值大于30℃以上的为不合格火道从而减少焦炉在线维护。 为考核直行温度的均匀与稳定，一般采用均匀系数与安定系数。

　　一、设计参数 　　我国最早设计炭化室高6m的焦炉是20世纪90年代初投产的JN60型焦炉，其基本尺寸见表4-2。该焦炉的结构特点是双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，贫煤气和空气侧喷的复热式焦炉。也有仅仅燃烧贫煤气的单热式焦炉，炉体结构与58-Ⅱ型焦炉相似从而减少焦炉在线维护。 　　二、结构特点 　　（一）燃烧系统 　　(1)炉头不设直缝。炭化室墙面采用宝塔砖结构，这种结构的炭化室和燃烧室间无直通缝，有利于炉体的检修维护。 　　(2)采用双联火道。6m焦炉燃烧室被分成32个立火道，每两个为一对，连成一个双联火道，双联火道虽然结构稍复杂，砖型多一些，但鉴于焦炉炉体的重要性以及焦炭质量等方面的因素，双联火道结构型式有其独到之处。双联火道加热系统具有以下优点： 　　1)焦炉燃烧室结构坚固。 　　2)便于温度调节，高向加热均匀。 　　3)加热系统阻力小，这是炉体设计的一项重要标志从而减少焦炉在线维护。 　　4)充分保证炉头温度、横墙温度的均匀性，生产稳定。 　　(3)废气循环。循环废气可降低上升火道内的火焰温度，从而减少了燃烧过程中NOx的形成，保证焦炉高向加热的均匀性。因此，在6m焦炉炉体设计中，普遍采用该项技术，加大了废气循环量，将煤气和空气稀释，导致燃烧速度减慢，拉长火焰。此外边部火道采用四联循环结构，即在2号、3号火道间隔墙下部增开一个废气循环孔，取消1号、2号火道间废气循环孔，当1号火道上升2号火道下降时，部分废气进入3号火道而减小了2号火道的下降阻力；当2号火道上升1号火道下降时，3号火道的部分废气进入2号火道，相当于拉长了2号火道的燃烧火焰，有利于提高1号火道的温度。根据废气循环原理，高炉煤气加热时废气循环比为20%左右从而减少焦炉在线维护。边部四联循环可使1号、2号火道温度差缩小。 　　（二）蓄热室 　　(1) 6m焦炉蓄热室不分格，蓄热室主墙、单墙采用沟舌结构，单、主墙均用异形砖砌筑，增加了炉体的严密性。为了充分回收废热，以降低炼焦耗热量，节约能耗，蓄热室中装有薄壁九孔异形格子砖，大大地增加了格子砖蓄热面。采用合理的箅子砖孔型和尺寸排列，使蓄热室气流沿长向均匀分布。为了降低蓄热室阻力，安装时上下各层格子砖孔对准，高炉煤气含尘量控制在15mg/m3以下。 　　(2)改进蓄热室封墙结构。20世纪80～90年代初设计和投产的焦炉，蓄热室封墙的结构为：从里至外一层黏土砖，一层断热砖，外加隔热罩。当隔热罩压靠较好且侧面石棉绳挤得较紧时，封墙的严密程度应是很好的。但由于隔热罩是靠横梁固定在大小钢柱上的，当钢柱变形后，它就会随之离开封墙面，而里面封墙尤其是中上部缝隙是较多的。若要密封则需拆掉隔热罩，非常麻烦，生产中往往被忽视，从而造成炉头加热情况很差。为了改善操作环境，又便于维护管理，6m焦炉将蓄热室封墙结构改为从里到外硅砖、断热砖和黏土砖3层砖体结构，再在外面用复合硅酸盐保温材料抹面代替隔热罩，这样大大提高了严密程度，且便于维护。 　　（三）斜道区 　　斜道区的高度与斜道长度应在保证炭化室底部有足够的厚度下尽可能短些。6m焦炉斜道区高度在800mm左右。斜道由低到高其断面逐渐缩小，缩小值愈大，阻力愈大。6m焦炉斜道正面设计除斜道第六层正面使用少量高铝砖外，其余全部使用硅砖，从炉体结构讲，减少了砖型，便于砌筑，有利于炉体膨胀。 　　（四）炉顸区 　　炭化室盖顶砖以上部位为炉顶区，其中炭化室盖顶砖及相应层的燃烧顶部砌体为硅砖，装煤孔和上升管周围使用黏土砖，炉顶表面用致密、耐水坚硬且耐磨的缸砖砌筑。在炉顶不受压部位铺硅藻土砖，防止炉顶温度过高，改善操作环境。炉顶表面设有坡度，以利于排水。改进了上升管孔和装煤孔的结构，增加了沟舌。新建6m焦炉多采用单集气管，炉顶操作条件较好。

　　测量蓄热室顶部温度的目的是防止格子砖烧熔或高炉灰熔结，检查蓄热室顶部温度是否正常，及时发现有无局部高温、串漏、下火等情况，从而减少焦炉在线维护。测量从交换机端开始，在两个交换时间内测完一侧或两侧。为了测出较高的温度，交换后立即开始测量，从而减少焦炉在线维护。当用焦炉煤气加热时，测上升气流蓄热室，当用高炉煤气加热时，测下降气流蓄热室。测温点选在蓄热室顶部中心隔墙处或最高温度处，测温处有测温孔。 　　测量后分别计算机侧、焦侧蓄热室顶部平均温度（边蓄热室除外）。规定硅砖蓄热室顶部温度最高不得超过1320℃，黏土砖蓄热室温度最高不得超过1250℃，尤其是黏土砖蓄热室，因其荷重软化温度低，所以蓄热室顶部温度不能过高，从而减少焦炉在线维护。 　　定期测量蓄热室顶部温度还可了解焦炉的蓄热及预热等情况，可发现炉体结构是否完整、有无短路等，若蓄热室温度不正常，应查找原因。蓄热室顶部温度一般规定每月至少测量一次。